Всё о влагомаслоотделителях для компрессора

Влагомаслоотделитель – определение и назначение

Чтобы пневматический инструмент качественно работал и продолжительное время оставался исправным, воздух, подаваемый на него, должен быть чистым. От пыли и иных механических загрязнений защищает воздушный фильтр, расположенный на входе в прибор

Но также важно предотвратить попадание внутрь аппарата масла и влаги

Попадая внутрь пневмоинструмента и смешиваясь, влага и масло могут причинить существенный вред прибору, а также снизить эффективность его работы. Чтобы очистить воздушный поток от данных примесей, необходимо специальное устройство. Для этой цели создан и используется влагомаслоотделитель.

Устройство сушки воздуха для компрессора: бюджетная модель своими руками

Чтобы лакокрасочное покрытие получилось гладким, однородным, без дефектов можно в домашних условиях изготовить осушитель воздуха для компрессора своими руками из подручных материалов.

Способ #1

Осушитель из газового баллона

• В качестве резервуара используется газовый баллон.
• Он разрезается в поперечном сечении болгаркой, чтобы получилась разборная конструкция.
• Эксплуатироваться будет в перевернутом вертикальном положении. При этом запорная арматура (краник) располагается снизу.
• В верхней части баллона при помощи сварки вваривается строго горизонтально, с небольшим смещением к одной из стенок баллона, входящий патрубок с резьбой на концах.
• Это позволит поступающему внутрь под давлением воздуху создавать крутящиеся струи непосредственно у стенок.
• Выходной кусок трубки приваривается уже строго по центру вверху баллона. При этом по длине труба составляет около 2/3 длины резервуара.
• В качестве фильтрующего элемента внутрь насыпается отходы токарного производства (стружка).
• На выходном конце устанавливается сетчатый фильтр.

Способ #2

Осушитель из огнетушителя

Можно изготовить фильтрующий элемент освобождения сжатого воздуха от влаги для качественной покраски гаражной техники по второму варианту, использовав силикагель.

Необходимые материалы:

• отрезок трубы длиной 0,65 – 0,7 м и сечением 100 мм.
• листовой металл (толщина 3 мм);
• металлическая сетка;
• огнетушитель б/у;
• крепежные детали.

Алгоритм работ:

• От трубы отрезается кусок с ровными краями по длине 50-55 см.
• С одного края (это будет верх) выполняется выемка прямоугольной формы размером 10х5 см на стенке трубы. Отверстие должно перекрываться сеткой и ориентироваться на ее размеры.
• Такой же разрез наносится диагонально с другой стороны трубы.
• На оба выреза примеряются два куска сетки и прихватываются сваркой, чтобы верхние края вставки и корпуса строго совпадали.
• Оставшийся полый цилиндр трубы разрезается вдоль пополам болгаркой.
• Эти фрагменты накладываются сверху и привариваются уже основательно крепким швом.
• Так как железо довольно толстое, то для сварочных работ лучше подойдет ручная дуговая сварка. Она гораздо лучше, чем тот же полуавтомат, делает швы на железе.
• Должна получиться цилиндрическая конструкция с полуцилиндрическими выпуклостями на обоих краях.
• На огнетушителе откручивается пробка.
• Отрезается горлышко и резьба на нем.
• Крышка огнетушителя освобождается от ненужных деталей. Все отверстия в ней плотно заделываются.
• Эту отрезанную часть с резьбой приваривается к верхнему краю будущего фильтра.
• Для устойчивого положения конструкция с противоположного (нижнего) края оборудуется основанием: кусок железа размером 35-35 см или других параметров приваривается ко дну фильтра.
• Чтобы закрыть полуцилиндрические выступающие части снизу и сверху из металла вырезаются три фрагмента в виде полукруга. Кривая кромка округлого края должна соответствовать диаметру трубы. Нужно, чтобы полукруглые детали плотно прилегали к трубе и закрывали не заваренные участки.
• Для фиксации таких накладок в двух из них вырезаются отверстия под болты (в тех, что будут находиться сверху). Третий (глухой) фрагмент приваривается снизу.

В результате получается устройство, содержащее в верхней части засыпную горловину и редуктор. Внизу – соединительный патрубок для забора воздуха. Вся конструкция опирается на устойчивое основание. Она обязательно проверяется на герметичность путем подключения компрессора. При нормальном исходе в горловину насыпается силикагель до отметки нижнего края верхней сетки. Подключаются шланги, и осушитель готов к работе.

Самодельный осушитель воздуха – недорогой вариант удаления конденсата из воздушного потока и повышения качества работ.

https://youtube.com/watch?v=MeK1CQbJIIw

Влагоотделитель для компрессора своими руками

Самодельный влагоотделитель циклонного типа

Если возможность раздобыть фильтр грубой очистки от грузовиков DAF или Iveco (такие фильтры адаптируются легче всего) отсутствует, то ничего невозможного нет в изготовлении рассматриваемого устройства своими руками.

Для циклонного влагоотделителя потребуются старый баллон от сжиженного газа (или корпус огнетушителя), штуцер-переходник и две металлические трубки. Вначале на дне баллона выполняется отверстие под конденсатоотводчик (но можно обойтись и без этого, если в дне нижней части баллона или корпуса приварить обычный кран). Выходной штуцер вваривается в верхнюю часть баллона.

По периметру корпуса привариваются три ножки под углом в 120º. Ножки снабжаются пятами для устойчивого расположения влагоотделителя. После этого корпус можно окрасить. Входной патрубок вваривается таким образом, чтобы между ним и краном для спуска конденсата было расстояние не менее 120…150 мм.

К верхнему штуцеру можно приспособить сетчатый стальной фильтр. Для этого верхний штуцер выполняется составным: сначала между ним и корпусом приваривается толстостенная шайба с сеткой, а уже к ней – верхний штуцер. Впрочем, такая перестраховка нужна только в том случае, когда воздух в помещении, где выполняется окрашивание, загрязнён мелкодисперсной пылью.

Самодельный влагоотделитель адсорбционного типа

Для того чтобы изготовить такого типа влагоотделитель для компрессора, необходимо воспользоваться масляным или водяным фильтром от любого автомобиля. Корпус и размещение штуцеров, а также расположение спускного устройства для конденсата не меняются. Во входное отверстие фильтра устанавливается стальная трубка (желательно со встроенным фильтром), а второе отверстие заглушается при помощи резьбовой пробки, которую садят на герметик.

Кольцевое пространство между внутренней стенкой корпуса и наружным диаметром фильтра заполняется адсорбентом. Для того, чтобы поглощение влаги происходило постепенно, используются резиновые уплотнительные кольца, при помощи которых все пространство корпуса может быть разделено на 3 зоны. Потребуется два уплотнительных кольца. Но, если влагоотделитель для компрессора по своему назначению не будет использоваться часто, можно засыпать силикагелем и весь кольцевой зазор.

Остаётся собрать устройство и присоединить его к корпусу. Расчёт количества силикагеля выполняется из практического соотношения 1 кг адсорбента на 800…850 л/мин воздуха. Силикагель – регенерируемое вещество: для этого его достаточно оставить в духовке на несколько часов. Удобнее силикагель с цветовым индикатором: когда все поры в веществе забиты влагой, его цвет меняется, что является основанием для его замены.

Это не является недостатком или недоработкой конструкции. Компрессор такого типа нашёл своё широкое применение в различных рабочих процессах, которые не требуют качественной предварительной подготовки воздушной массы. Модели без масляной ёмкости оснащаются фильтрационной системой. Для этого используют влагоотделитель для компресса, который способствует разделению масляных компонентов и поступающего воздушного потока.

Типы и устройство влагомаслоотделителей

Все используемые сегодня устройства для отделения влаги и масла из сжатого воздуха имеют один принцип действия, поэтому конструируются по единым принципам, и отличаются только наличием или отсутствием дополнительных деталей.

В настоящее время применение находят два основных типа влагомаслоотделителей:

• Со встроенным регулятором давления воздуха (РДВ); • Без регулятора давления.

Влагомаслоотделители с РДВ и без него имеют различный механизм очищения от конденсата и масла. Кроме того, устройства со встроенным РДВ делают ненужным отдельный регулятор, поэтому обеспечивают более высокую надежность работы всей пневматической системы.

Также влагомаслоотделители можно разделить на две группы по устройству и принципу действия:

• С радиатором; • Без радиатора.

Во влагоотделителях с радиатором для осушения воздуха используются два процесса — термодинамический и динамический, в устройствах без радиатора используется только динамический процесс. Об этих процессах и их отличиях будет сказано чуть ниже. Радиатор обычно представляет собой тонкостенную трубку с оребрением, свернутую в четыре-шесть овальных витков.

Наконец, все влагомаслоотделители можно разделить на две большие группы:

• Устройства с электрическим подогревом; • Устройства с подогревом теплым воздухом от компрессора.

Во влагомаслоотделителях первого типа имеется встроенный нагревательный элемент, который обеспечивает размораживание клапанов и других деталей при эксплуатации зимой. В устройствах второго типа отогрев замерзших клапанов осуществляется горячим воздухом, а также предусмотрены дополнительные незамерзающие клапаны, обеспечивающие удовлетворительную работу до момента размораживания.

Независимо от типа, все влагомаслоотделители имеют принципиально одинаковое устройство. Основу агрегата составляет полый корпус, в верхней части которого установлен направляющий аппарат, а в нижней клапан сброса конденсата. Также в устройстве могут присутствовать различные дополнительные клапаны — обратный, предотвращающий поступление сжатого воздуха из системы обратно к компрессору при его выключении, предохранительного, который обеспечивает работу влагомаслоотделителя при замерзании конденсата в радиаторе, и другие.

Направляющий аппарат может иметь два типа конструкции:

• Пустотелый винт с рядом дисков (крыльчаткой) — только во влагомаслоотделителях без РДВ; • Спиральный канал на корпусе РДВ.

Также во влагомаслоотделителях с РДВ и без него используются разные по конструкции клапаны сброса конденсата:

• В устройствах с РДВ — пружинный клапан, открываемый одновременно с открытием клапана регулятора давления; • В устройствах без РДВ — мембранный клапан золотникового типа, открываемый за счет разрежения воздуха, возникающего при срабатывании регулятора давления.

Рассмотрим работу влагомаслоотделителей со встроенным регулятором давления и без него.

Устройство осушителя сжатого воздуха промышленного, принцип работы и значение

Влагоотделители имеют различные характеристики в зависимости от назначения:

Есть приборы с небольшой пропускной способностью фильтра, но с тонкой очисткой.

Есть агрегаты с высокой пропускной способностью, но низким качеством фильтрации.

Первый тип применяется в покрасочном оборудовании, второй тип как раз характерен для климатического оборудования, где фильтрация возложена на другие функциональные блоки.

В зависимости от характера фильтрации выделяют два основных разновидности влагоотделителей:

Осушители: избавляют только от влаги, не гарантируют качественного удаления твёрдых частиц.

Влагомаслоотделители: отводят из воздушной струи не только воду, но и маслосодержащие элементы.

На промышленном уровне производится три вида осушителей:

Вихревые: действие прибора основано на принципах протекания процессов в природных, климатических циклонах, когда воздух вращается вокруг центральной оси и отбрасывает влагу на стенки. Влажный воздух имеет большую плотность, поэтому концентрируется ближе к стенкам, где при движении конденсирует капли воды.

Силикогелевые: в основе работы лежит применение абсорбирующего материала, который забирает в себя влагу.

Холодильные: удаление влаги происходит за счёт пропуска воздуха через холодильный резервуар.

Наибольшим распространением пользуются вихревые или циклонные разновидности устройств. Здесь, из пропускаемого через компрессор воздуха, вода выводится (задерживается) за счёт специального завихрения потоков. Частицы жидкости оседают на поверхности.

Для повышения эффективности внутреннее пространство вихревого фильтра оборудуется специальными лопастями. Они собирают на своей поверхности водяные частицы, которые отводятся в специальный резервуар, где она задерживается за счёт наличия мембран.

Для эффективности осушителей очень важна характеристика, определяющая размер отделяемой фракции воды. На промышленном уровне производятся «тонкие» устройства, которые способны «уловить» и очистить поток от водных частиц фракцией около 5 мкм. Большинство агрегатов производит удаление воды фракцией от 10 до 15 мкм.

Большое значение для определения соответствия осушителя для конкретного компрессора имеет показатель создаваемого давления. Так, фильтр осушитель для компрессора среднего уровня функционирует при сохраняемых параметрах в 6—8 бар.

Этот показатель не влияет на эффективность работы, но важен для определения оптимального соответствия деталей для конкретной модели компрессора. Давление даёт возможность сопоставить мощность и нагрузки, которые возникают при прогоне сжатого воздуха.

Плюсы установки осушителя:

Дополнительная фильтрация, увеличивающая очистку воздуха и удаление различных примесей.

Получение на выходе воздуха, не перенасыщенного влагой.

Установка влагоотделителя имеет и свои недостатки, так что к его оборудованию стоит относиться внимательно. К минусам относятся следующие факторы:

Монтирование агрегата увеличивает нагрузку на основную рабочую базу компрессионного оборудования.

Усиливается износ устройства и повышается вероятность поломок.

Происходит снижение показателей пропускаемых объёмов воздуха, что сказывается на эффективности и производительности.

Неисправности тормозной системы и способы их устранения

Можно выделить четыре основных поломки, которые связаны с неисправностью тормозных систем КамАЗа:

• помехи в работе защитного клапана;
• засорение в системе ресиверов или образование пробоин в шлангах;
• пробоина и потеря воздуха в сжатом виде;
• вышли из строя поршневые кольца, неправильно функционируют датчики.

Для того, что вовремя определить и исправить неполадки с тормозами у КамаАз, нужна регулярная диагностика работы его систем, в том числе и электроники. Выполнять ее рекомендуется один раз в течение двух лет.

В интернете можно найти подробное видео с разбором всех ошибок. Ниже мы разберет их вкратце, а также рассмотрим способы их ликвидации.

Избыток масла внутри пневмосистемы

Причиной образования избытка мог стать износ поршневых колец. Нужно в срочном порядке заменить это деталь и просигнализировать всю остальную работу связанную с ними. В таки моделях как КамАЗ 5320 и 6520 эта проблема может привести к серьезным проблемам в течение короткого времени после возникновения.

В ресиверы не поступает воздух

Причиной поломки чаще всего является то, что трубы через которые проходит воздух засорены. Для устранения неполадки достаточно просто прочистить трубы. На модели КамАЗ 5511 часто такая проблема возникает из-за сломанного защитного клапана. В этом случае его требуется заменить.

Ресиверы в пневмосистеме заполняются недостаточно быстро

Причин этой поломки может быть несколько:

• недостаточно хорошо закреплены соединительные элементы;
• ресивер закреплен не плотно;
• шланги, через которые проходит воздух, повреждены;
• компрессор работает не на полную мощность.

Способы починки:

• плотнее натянуть соединительные детали друг с другом, при необходимости их следует заменить;
• осуществить замену ресивера;
• починить или поменять шланги;
• диагностировать компрессор, если нужно заменить его.

Неправильное давление в ресиверах

Такая неисправность характерна для КамАЗ 65115 и 43118. Нужно провести стабилизацию регулятора, если поломка случилась второй раз, то его следует заменить.

Автомобиль плохо тормозит или не тормозит совсем

Причин может быть несколько:

• шланг контура 3 забит
• аккумуляторы, работающие на энергетических пружинных механизмах вышли из строя;
• ускорительный клапан сломан;
• тормозная камера вышла из строя.

Способы устранения поломок:

• прочистить шланг, используя продув сжатым воздухом, или заменить его;
• произвести замену тормозной камеры и аккумулятора энергии;
• заменить все неисправные детали;
• внутри тормозной камеры отремонтировать ход штоков.

При торможении автомобиль петляет

Причины может быть две: на накладках тормозных колодок скопилось слишком много масла или тормозной механизм требует лучшей регулировки.

Решением эти проблем могут стать следующие действия:

• поменять или прочистить накладки;
• дополнительно отрегулировать тормозной механизм.

Самодельный аппарат с циклонным способом очистки

Чтобы изготовить такое устройство, нужно найти:

• газовый баллон, который использовался ранее для хранения пропана;
• сварочный аппарат;
• штуцер;
• 2 трубки из металла небольшого размера и длины.

Выполнять работы нужно в такой последовательности:

баллон нужно установить краном вниз;

один из штуцеров с помощью сварки прикрепляется к верху баллона, через него будет подаваться воздух на вход;

отмеряем 2/3 высоты корпуса баллона и сварочным аппаратом крепим второй штуцер, который будет работать на выход;

если вы хотите добиться от влагоотделителя, сделанного своими руками, лучшей эффективности, разрежьте корпус баллона пополам, насыпьте внутрь деревянные опилки или стружку, а в нижней части устройства поставьте сетку, которая будет выполнять роль фильтра. После этого аккуратно приварите друг к другу две половинки будущего аппарата и проверьте его на герметичность.

Теперь циклонный масловлагоотделитель готов к использованию.

Принцип действия такого влагоотделителя основан на знании того, что влага обладает способностью конденсироваться из-за воздействия низкой температуры. Благодаря качественному удалению избыточной влажности воздуха, подаваемого в компрессор, такие аппараты очень популярны в среде профессиональных автомаляров.

Сложности при изготовлении агрегата такого типа таковы:

нужно решить, как будет выводиться конденсат из влагоотделителя. Для этого к камере морозильника можно приварить специальный штуцер;

необходимо позаботиться о полной герметизации вашего устройства.

Самодельный влагоотделитель циклонного типа

Принцип, лежащий в основе работы устройства, изготовленного своими руками относительно прост. Когда поток воздуха попадает в это изделие, он начинает раскручиваться. Под воздействием центробежной силы посторонние частицы начинают движение в сторону стенки изделия. Чистый воздух попадает в отверстие, расположенное в нижней части изделия, затем он подается во входное отверстие компрессора.

Для изготовления маслоотделителя своими руками потребуется труба следующих параметров – длина в пределах от 0,6 до 0,7 м и диаметром 0,1-0,11 м. При подборе заготовки надо помнить о том, что поток воздуха будет подаваться под высоким давлением, поэтому его стенки должны быть довольно толстыми. Так, имеет смысл подумать об изготовлении циклона из старого огнетушителя. Непосредственно перед изготовлением необходимо очистить внутреннюю поверхность от коррозии. Для этого ее обрабатывают абразивной шкуркой. Такая обработка руками позволит снизить вероятность попадания посторонних часть в компрессор.

Последовательность изготовления циклона своими руками выгладить примерно так:

На расстоянии 120 мм от нижней заглушки в стенку необходимо вварить патрубок через него будет поступать поток воздуха

Патрубок целесообразно вварить так, что бы его осевая линия была расположена под некоторым углом к верхней поверхности циклона.

По центру верхней заглушки необходимо вварить патрубок для выхода очищенного потока воздуха.

По центру нижней заглушки необходимо установить сливной патрубок.

Самые распространённые виды самодельных влагоотводителей

Специалисты рекомендуют использовать следующие виды влагоотводителей:

• циклонного типа;
• поглощающие влагу с помощью силикагеля;
• холодильного типа.

Каждый тип имеет свои преимущества и недостатки. Чтобы выбрать оптимальный вариант для себя, необходимо ознакомиться со всеми схемами устройств. В конструкциях используются старые баллоны, масляные фильтры, элементы холодильного оборудования. Перед началом работы убедитесь, что в наличие есть сварочный аппарат, набор ключей и отвёрток, дрель, молоток, клей и изоляционный материал.

Самодельные устройства циклонного типа

Принцип действия циклонного влагоотделителя достаточно прост. При попадании потока сжатого воздуха в установку он начинает вращаться. Под действием центробежной силы конденсат, небольшие частицы мусора и масла направляются к стенкам. В это время очищенный воздух проходит в нижнее центральное отверстие и далее подаётся в компрессор.

Воздушная смесь подается через верхнее отверстие, под дейтсвием центробежной силы влага отделяется и выводится через выходной патрубок

Для создания самодельного центробежного аппарата нам понадобятся:

• старый пропановый баллон;
• штуцер;
• сварочный аппарат;
• две металлические трубки небольшой длины.

В качестве корпуса отлично подойдёт старый баллон, он имеет достаточную высоту и может выдерживать повышенное давление. Порядок работ следующий:

Устанавливаем изделие вертикально, краником вниз.

Входной штуцер привариваем к верхней части корпуса. Он должен быть смещён ближе к одной из стенок баллона.

Привариваем входной штуцер и выходной патрубок к баллону

Привариваем выходной патрубок на 2/3 высоты баллона.

Циклонный влагоотделитель устанавливаем вертикально, влага будет выводиться через нижнее отверстие с клапаном

Влагоотделитель с использованием силикагеля

Силикагель позволяет отфильтровать воздушную смесь, достаточно лишь правильно разместить слой этого вещества в корпусе от масляного или водяного фильтра. Старое оборудование от Волги оптимально подойдёт для создания самодельного влагоотделителя.

Разбираем старый масляный фильтр.

Разбираем старый масляный фильтр и подготавливаем его к дальнейшей работе

В качестве входного патрубка можно использовать родную трубку, через которую раньше подавалось масло.

Заглушаем лишние отверстия с помощью болтов нужного диаметра и герметика.

Для заглушки отверстий используем болты нужного диаметра и герметик

Проводим сборку в обратном порядке, свободное пространство заполняем силикагелем.

Заполняем все свободное пространство корпуса силкагелем

Надеваем верхнюю крышку и плотно прикручиваем её болтом.

Плотно прижимаем верхнюю крышку к корпусу маляного фильтра

Конструкция фильтра имеет несколько кронштейнов, с помощью которых фильтр легко устанавливается на нужное место.

Устройство холодильного типа

Как известно, низкая температура позволяет конденсировать влагу, которая находится в воздушной смеси. Влагоотделители холодильного типа довольно популярны среди автомехаников. Устройства покрывают практически все требования для воздуха, что подаётся в компрессор. При создании влагоотделителя необходимо направить воздушный поток через морозильную камеру или другое холодильное оборудование.

Важно полностью загерметизировать морозильник в ресивере и сделать патрубок для отвода конденсата. Для жителей «холодных» регионов нашей страны специалисты рекомендуют сделать подвод воздуха в компрессор с улицы

В зимнее время вы будете напрямую получать воздушную смесь с низким содержанием влаги.

Требования по установке

При установке влагоотделителей нужно соблюдать несколько простых правил, позволяющих добиться максимальной эффективности этого устройства.

Монтаж оборудования нужно проводить таким образом, чтобы добиться поступления в систему максимально холодного воздуха. Это позволит снизить уровень его влажности.

Периодически нужно проверять конструкцию, чтобы удостовериться, что воздух проходит сквозь осушитель под максимальным давлением.

Необходимо регулярно проводить техническое обслуживание влагоотделителя, своевременно удалять скопившуюся жидкость, менять наполнитель, загрязнившиеся фильтры, вышедшие из строя элементы.

Для сварки и герметизации стыков нужно использовать только качественные материалы.

Перед установкой штуцеры и трубки следует проверить, чтобы в них не было преград для проходящего воздуха.

Устройство должно быть установлено строго вертикально, а также надежно зафиксировано.

При установке нужно убедиться, что воздух будет двигаться в правильном направлении. Преимущество заводских устройств в том, что на них обычно обозначено стрелками, в какую сторону будет перемещаться воздушный поток.

Итак, влагомаслоотделитель – это устройство, устанавливаемое перед пневматическим инструментом для очистки струи сжатого воздуха, идущей от компрессора, от влаги, масла и инородных твердых частиц. Такое приспособление можно сделать своими руками или же приобрести в специализированных магазинах. Рекомендуется выбрать второй вариант, так как самодельные устройства менее эффективны и функциональны.